双面胶涂布工艺详解

双面胶带是以纸、布、塑料薄膜为基材，再把弹性体型压敏胶或树脂型压敏胶均匀涂布在上述基材上制成的卷状胶粘带，是由基材、胶粘剂、隔离纸（膜）三部分组成。

1、涂布方式

转涂：剥离纸上胶经烘箱干燥后，与覆合材料贴合，使胶转移到覆合材料。适用于双面胶 带、标签类单面胶带和发泡体类基材胶带等。  

特点： 

胶膜厚度均一，胶带总厚度取决于覆合材的厚度偏差；

成品胶带或过程中需使用剥离；

使用剥离纸时烘箱最高温度能控制到120°C。

直涂：胶粘剂直接涂在基材上卷取而成，也称自背面卷取。适宜包装胶带、再剥离型胶带。

特点： 

胶易渗入到基材的内部，密着性好；              

胶带总厚度一致，材料有偏差时，胶层厚度变化正好呈反向；              

干燥速度和温度取决于基材的种类。

2、干燥过程及原理

干燥是指胶粘剂涂布于基材上，以一定的速度使胶粘剂中水分、溶剂挥发得到干燥胶膜。干燥过程是生产胶带的重要环节，对产品质量影响很大。干燥过程中热量和物质同时在变化，最初的干燥阶段主要是热量不断从空气传入胶粘剂中，使溶剂不断从胶层内部向表面扩散，在表面达到饱和状态，这段称为恒率干燥。

物质的移动速度取决于传递到胶粘剂中热量多少。溶剂在表面汽化后，干燥进入减率阶段，胶粘剂表面温度在短时间内上升，并进入更高温度的烘箱，底层溶剂逐步通过表面胶膜向外扩散，如初期温度偏高，表层胶膜过早变硬，则会影响内部溶剂蒸气的挥发，当温度高于溶剂的沸点后，胶层内溶剂气体会出现膨胀而出现发泡问题，最终影响胶层的内聚强度，所以经常性要求监视胶面是否有发泡现象。同时确认胶的气味是否过重，从另一面来说在检验涂胶层的厚度是否正常和干燥效果是否充分。

干燥速度和干燥时间变化趋势（图示）

残留溶剂量过多会造成胶带初粘力大，胶带老化后性能容易变化，同时会加重剥离纸剥离性，对使用来说溶剂量过多会影响耐溶剂性差的被粘物或印刷层，使用中气味过重对作业环境带来影响。我公司生产的A-500胶带残留溶剂量约1.5%。胶粘剂干燥效果主要取决于热量的传递，为达到足够的热量供给必须保证烘箱热风的循环，所以有必要对烘箱的过滤网进行定期检查和及时清理。

3、卷取  

卷取部设计需考虑张力控制，卷取时基材的张力随卷取直径变化而变化，呈逐步下降趋势，一般采用斜率来调节，以减少张力下降趋势，可克服卷取过松时空气的进入和过紧时跑卷的问题，卷取部设计时采用特殊的驱动装置和压合装置。当生产单层剥离纸的双面胶带和PE保护膜胶带时，如卷入空气则会造成胶层表面有花纹状痕迹，保护膜胶带外观上如存在气泡痕迹，则会限制产品的应用范围（外观要求高产品不能使用），而双面胶带卷入的空气（空气中有水分）会影响L-45类硬化剂交联效果，会造成产品持粘力性能下降问题（尤其是空气湿度过大时），所以在卷取时最好使用压紧轴贴合消除空气卷入。

4、双面胶带剥离方式   

双面胶带第二工程生产时，通过剥离纸（工程纸）涂胶后转移到第一工程品后再剥离，为达到胶面的光滑性和不出现横向起皱，需考虑采用哪种通纸路线更合理，当第一工程面剥离性比较小时或胶层较薄易变形时，采用工程纸方向剥离时，尤其卷取张力过大情况下，胶层易被拉起而进入空气，所以采用胶带方向剥离更合理，并且降低卷取张力能改善胶层被拉起的问题，如生产泡棉双面胶带为避免工程纸起皱，也可采用预先把胶带往下剥离的方法。但一般性双面胶带采用工程纸方向剥离较易控制。

5、提高胶与基材密着性方法 

上图A表示胶粘剂与基材粘接力，反映胶与基材的密着性情况，A和B值大于C值是理想的状态，特别是再剥离型（低粘性保护膜类）胶带必须达到的要求，如果A值比B或C小的时候，剥离后会出现胶残留到被粘物上。

为满足A大于B要求，可考虑采用以下方法：

采用底涂剂处理；

电晕处理，塑料一般表面能量较低具有惰性，湿润性不好，处理后可提高表面能量来改善接着性和印刷性。通过电晕放电后，破坏了材料表面分子，变成极性状态，达到表面张力上升。处理效果取决于放电功率和运转速度。

注意点：

导电类材料不能处理；

处理前需测试原来材料的表面张力，并确认处理后变化；

处理放电功率不能过分大，材料较薄时可能击穿材料；

处理时即时消除静电，以避免破坏背面材质。

处理效果随放置时间增长会逐渐下降，加工前必须确认表面张力。

转涂时贴合前材料表面通过加热轴加温或材料预热；

提高最后烘箱温度以提高胶体温度或提高贴合金属轴温度。